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汽车工业/交通运输

降低磨耗:轻而易举

使用新一代塑料替代常用工程塑料来减少气门正时系统中的摩擦,是减少二氧化碳排放的最有效方法之一。这不仅有助于保护地球,而且能够节省潜在的数百万的罚款和/或获得奖励(视您所处国家或地区而定)。
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近 20 年来,Stanyl 聚酰胺 46 因其出色的耐磨性成功应用于该汽车应用。如今,我们发现通过替换聚酰胺 66,二氧化碳排放每公里减少量高达两克——这就以相对简单的方式降低了成本并改善了环境。

在欧洲,对每生产一辆汽车,其二氧化碳排放每超标 1 克,就会罚款 94 欧元。因此,对于整个车队来说,增加100,000欧元的材料成本,降低排放,就可能节省高达数千万欧元的罚款。

高张紧力,低摩擦

在所有聚酰胺基材料中,Stanyl 在使用发动机油润滑后产生的磨耗最低。

商用 PA66 是链条导轨面中最常用的材料。我们的摩擦测试表明,Stanyl的摩擦系数 (CoF) 比商用 PA66 低 20%。所有材料(包括专门为在发动机油环境中使用的低摩擦改性材料)的 CoF 都比Stanyl高。

此外,Stanyl 具有最佳的耐磨性能和抗疲劳性能:其使用寿命是 PA66 的七倍。无论是处理高链条张紧力时,还是由于发动机舱空间有限,链条导向轨和张紧器导轨的曲率半径较小时,或是当链条松动开始产生点蚀磨损时,Stanyl 都能在发动机的整个使用周期内提供稳定性能。

毫无争议的成功应用

经验证,Stanyl 成功并广泛应用于各大汽车生产商的所有发动机与车型的正时系统和张紧器。

使用我们的 Stanyl TW241F10 材料替代导轨的铝支撑架,可减轻重量,降低系统成本,并有助于进一步降低噪声。此外,根据系统的不同要求,我们的 Akulon® 高流动聚酰胺 6 也是一个不错的选择。