내연기관이 장착된 오늘날의 자동차에서 전자 장치는 자동차 가치의 40%를 차지하는 반면, 1970년대에는 5%에 불과했습니다. 전기차와 하이브리드 전기차에서 그 수치는 75%까지 올라갑니다. 이 업계가 지속적으로 자동차 총중량을 감소하고 전기화를 증가시키는 데 집중함에 따라 네 가지 주요 트렌드가 새로운 전기 부품 및 부품 개발을 주도하고 있습니다. 바로 비용 대폭 절감, 소형화, 설계 유연성 및 더 나은 열 관리입니다.
제어 모듈용이든, 커넥터용이, 전기 자동차 부품의 다양화이던 상관없이 DSM의 폭넓은 소재 포트폴리오는 각 어플리케이션마다 적합한 그레이드들을 제공합니다. 당사의 소재는 동급 최고 열 성능, 매우 얇은 두께의 부품 설계를 위한 고유동성, 할로겐 프리 난연성을 제공합니다.
생산주기를 25~40% 향상시킬 수있는 박막 부품을 사용하여 이전 제품보다 더욱 컴팩트 한 부품의 설계를 둘러 보십시오. 차량에 더 많은 전기가 공급되는 동안 전압 요구가 높아지지만 우리의 소재는 트래킹의 형태로 전기 고장을 최소화하도록 설계됩니다. 동급 최강의 열 성능으로 당사의 소재는 표면 실장 솔더링 기술(SMT)과 관련된 고온과 소형의 엔진룸에서 볼 수 있는 높은 연속 사용 온도를 쉽게 견딜 수 있습니다.
ForTii는 아미드 밀도가 높은 고유의 PPA 기술을 보유하고 있습니다. ForTii 플랫폼에는 모든 PPA 중에서 가장 높은 결정성과 최고 융점 및 유리전이온도를 가진 폴리머들을 포함합니다.
자동차의 전기화는 세계적인 추세로, 이 분야에서 자동차 E&E 시스템에 대한 주요 화두는 소형화, 열 관리, 설계 유연성을 비롯해 환경적으로 책임있는 소재의 사용입니다. 하이브리드 자동차와 전기차의 실질적인 양산까지는 아직도 수년이 더 걸릴 수 있지만, 당사는 현재 이미 자동차 산업의 다양한 고객들과 협력하여 다양한 어플리케이션에 맞는 최고의 솔루션을 찾고 있습니다.
우리 경제가 많은 부분에서 효율성에 집중함에 따라 산업에서도 보다 얇고, 가볍고, 작으면서 동일한 수준 이상의 기능성을 가진 제품을 생산하는 방향으로 이동하고 있습니다.
플라스틱은 금속과 고무보다 더 가벼운 솔루션을 제공합니다. 또한 플라스틱을 사용하면 복잡한 기하학적 요소를 지닌 부품을 생산할 수 있는데, 이는 여러 부품을 단순화된 단일 부품으로 변환할 가능성이 있다는 의미입니다.
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